◐生产现场精益改善咨询

㈠项目介绍

针对企业生产现场存在的效率低下、浪费严重、流程不畅等问题，通过导入精益生产（Lean Production）理念与工具，系统识别价值流、消除各类浪费、优化生产节拍与物流方式，全面提升制造系统的响应速度、质量稳定性与人均效率，推动组织向持续改进的文化转型。

㈡项目要点

1.系统诊断与现状评估

☑运用价值流图（VSM）、现场观察（Gemba Walk）、时间观测等方法，全面诊断当前生产流程中的瓶颈与浪费点。

☑量化分析OEE、线平衡率、在制品库存、换模时间等关键指标。

2.目标导向的改善路径设计

☑基于企业战略目标设定可量化的改善KPI（如产能提升20%、库存降低30%等），制定分阶段实施路线图。

☑明确短期速赢（Quick Wins）与中长期变革相结合的推进策略。

3.全员参与与能力建设并重

☑构建“自上而下推动 + 自下而上执行”的双轮驱动机制。

☑通过培训、实战演练、改善提案等方式提升员工精益意识与问题解决能力。

㈢项目内容

1.价值流分析（Value Stream Mapping, VSM）

☑绘制当前状态价值流图，识别七大浪费（等待、搬运、过度加工等）。

☑设计未来状态价值流图，明确改进方向与关键举措。

2.改善目标体系搭建

☑制定SMART型改善目标（具体、可测、可实现、相关性强、有时限）。

☑建立涵盖质量、成本、交付、安全、士气（QCDSM）的多维绩效指标体系。

3.现场基础管理强化

☑☑推行5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养），打造可视化、标准化作业环境。

☑实施TPM（全面生产维护），提升设备可靠性与自主维护水平。

☑标准化作业文件编制与动态更新机制建设。

4.瓶颈工序突破与线平衡优化

☑应用IE手法（动作分析、工时测定）识别瓶颈工位。

☑通过工序重组、工装优化、人员调配等方式提升线平衡率至85%以上。

☑开展快速换模（SMED）活动，缩短换型时间50%以上。

5.流动生产与拉动系统设计

☑推动由“批量推式”向“单件流/小批流”转变。

☑引入看板管理系统，实现后拉式（Pull System）物料配送与生产控制。

☑优化产线布局（U型线、单元线），减少搬运距离与等待时间。

6.全员改善机制建设

☑建立改善提案制度，鼓励一线员工提出合理化建议。

☑定期组织Kaizen工作坊，聚焦特定课题集中攻关。

☑设置激励机制，表彰优秀改善案例与团队。

7.精益文化植入与变革管理

☑高层领导深度参与，树立榜样作用。

☑开展多层次精益培训（从管理层到班组长再到操作工）。

☑建立沟通机制，化解变革阻力，营造“持续改进、追求卓越”的文化氛围。

8.成果固化与自运营体系

☑制定标准化管理制度与检查表，确保改善成果可持续。

☑建立定期回顾与审计机制（如月度精益评审会）。

培养内部精益骨干（Internal Lean Coaches），形成自我驱动的改善循环。

㈣项目周期

6–12个月（驻厂式辅导，视企业规模与复杂程度而定）

㈤项目收益

✅ 生产效率提升 15%–30%（人均产出增加）

✅ 在制品（WIP）库存下降 30%–50%

✅ 交货周期缩短 20%–40%

✅ 空间利用率提升 10%–25%（通过布局优化）

✅ 设备综合效率（OEE）提高 10–20个百分点

✅ 员工改善参与率提升至 70%以上

✅ 减少因异常停机导致的损失工时 ≥40%

㈥交付成果

☑分析报告类    《现状价值流图》《瓶颈分析报告》《OEE评估报告》

☑规划文档类    《未来状态价值流图》《改善路线图》《目标分解表》

☑标准文件类    《标准作业指导书》《5S检查标准》《看板运行规则》

☑改善案例类    《典型改善案例集》《Kaizen活动记录》

☑培训资料类    《精益基础知识课件》《班组长精益手册》

☑自运营体系    《精益管理体系手册》《内部审核机制方案》《改善提案管理制度》